Инженеры Renault Trucks должны были оценить перспективность использования 3D-печати металлических изделий при изготовлении двигателей внутреннего сгорания. Технология позволяет слой за слоем формировать детали сложной формы, при этом сокращается расход исходных материалов, уменьшается число операций по обработке и сборке, а также оптимизируется форма компонентов.
Для экспериментального силового агрегата DTI 5 (класс экологичности Евро-6) по новым техпроцессам изготовили 200 деталей. В частности, на принтере напечатали часть кронштейна генератора (на 18% легче серийного аналога), держатель проводов (-42%), крышки подшипников распредвала (-36%), коромысла (-36%), а также 80 деталей блока цилиндра, 45 компонентов головки блока цилиндров и другие детали. Итоговый результат: снижение общей массы двигателя на 120 кг (-25%). Мотор успешно прошел стендовые испытания, которые длились 600 часов.
Несмотря на очевидные преимущества новая технология пока ещё слишком «сырая» для внедрения в серийное производство, подчеркнули в Renault. В краткосрочной перспективе новые технологические процессы могут быть использованы для выпуска малых партий деталей или под специфические заказы. Исходя из положительного опыта с экспериментальным двигателем DTI 5, разработчики французской компании продолжат исследования в данном направлении.