Фото: самые большие в мире карбоновые диски для серийного автомобиля

22-дюймовые углепластиковые колесные диски создала итальянская компания Bucci Composites по заказу Bentley. Такие будут устанавливать на Bentley Bentayga в качестве дополнительной опции.

По утверждению Bentley это самые большие углепластиковые диски, которые будут выпускаться серийно и устанавливаться на товарные автомобили. Их главные преимущества над легкосплавными аналогами: малый вес (-6 кг в расчете на каждое колесо) и высокая жесткость. «Бонусом» же можно считать стильный внешний вид.

Новые колёса успешно прошли все испытания по стандартам ассоциации TÜV, включая испытания на двухосную нагрузку, испытания на радиальный и боковой удар для моделирования выбоин и булыжников, испытания на избыточное давление в шинах и испытания на чрезмерный крутящий момент, превышающий допустимые значения.

Когда обод карбонового диска подвергается сильному удару, полотно разрывается, оставляя отверстия, через которые воздух просачивается постепенно. Алюминиевые диски в таких случаях выпускают воздух мгновенно.

Одна из самых суровых проверок TÜV — испытание на удар — показала, что углепластиковый обод чрезвычайно безопасен в дополнение к преимуществам сниженной неподрессоренной массы. В то время как алюминиевый диск после сильного удара может треснуть или расколоться и спровоцировать взрывное разрушение шины, карбоновый обод обеспечивает медленное выдувание воздуха с временем на безопасную остановку автомобиля. Такой эффект достигнут за счет выверенной схемы наложения волоконных переплетений.

Малый вес и высокая жесткость обеспечивают более стабильное рулевое управление и быстрое торможение.

Жесткий карбоновый обод практически не деформируется под нагрузкой, что означает равномерную нагрузку в пятне контакта с шиной и уменьшение её износа.

Одно из нововведений заключается в технологии производства обода с использованием RTM (литьевого формования смолы) под высоким давлением. Техпроцесс включает в себя разрезание полотна из углеродного волокна на заданные формы. Затем сегменты плетения складываются, нагреваются и опускаются в форму для создания трехмерных преформ. Преформы сопоставляются и помещаются в более крупную форму после чего впрыскиваются смола и отвердитель. После отверждения при контролируемой температуре элемент вынимается из формы и полируется.