Переробка старих автомобілів давно стала звичною процедурою. Значно складніше отримати з них матеріали такої якості, щоб їх можна було використати для виробництва нових автомобільних компонентів.
Саме цим займається проєкт Car2Car, який очолює BMW Group разом із партнерами з галузі переробки, обробки сировини та науки. Дослідники працюють зі сталлю, алюмінієм, міддю, пластиками та склом.
Показник, який BMW називає Car2Car rate, не означає, що лише 51% автомобіля технічно можна переробити. Він показує частку матеріалів зі списаного автомобіля, які після переробки мають достатню якість для повторного використання в автомобільному виробництві.
За умов, близьких до сучасних процесів переробки, цей показник становив лише 6%. Використання додаткового сортування та інших технологій дозволило підняти його до 51%.
Найбільший прогрес показала сталь
Результати сильно відрізнялися залежно від матеріалу. Для сталі Car2Car rate зріс з 1% до 81%. Для алюмінію показник піднявся з 23% до 52%, а для міді — з 48% до 68%.
Пластики та скло виявилися значно складнішими для повернення в автомобільне виробництво. Сучасні автомобілі використовують багато різновидів пластмас і композитних матеріалів, а скло часто має покриття, забарвлення або міцно з’єднане з іншими компонентами.
Щоб отримати кращі результати, дослідники не обмежилися стандартним подрібненням автомобілів. Проєкт передбачав попереднє сортування, вдосконалене подрібнення, сортування матеріалів за допомогою сенсорів, їх класифікацію та точніше розділення різних алюмінієвих сплавів.
Мідь заважає отримувати якісну сталь
Сталь добре показує, навіщо потрібні додаткові етапи сортування. Металобрухт зі старих автомобілів може містити мідь, яка потрапляє туди з проводки, роз’ємів та інших компонентів.
Такі домішки можуть завадити використанню отриманої сталі для виробництва автомобільного листового прокату з необхідними характеристиками. У межах Car2Car дослідники додали ще один етап сортування, який дозволив зменшити кількість міді в сталевому брухті.
Після цього отриманий матеріал можна було використати для виробництва плоскої сталі, придатної для сучасного автомобільного виробництва. BMW також запатентувала отримані напрацювання та інтегрувала їх у свої виробничі процеси.
З переробленої сталі зробили понад 100 000 деталей
Після випробування переробленої сталі BMW провела виробничий тест на заводі в Лейпцигу. У межах цього випробування виготовили та встановили на автомобілі понад 100 000 серійних компонентів. Проєкт використовував матеріали з 433 автомобілів, які досягли кінця життєвого циклу та представляли 60 різних моделей BMW Group.
Важливо, що BMW вдалося отримати такі результати без суттєвого збільшення обсягу демонтажу автомобілів порівняно з обов’язковими операціями, які виконуються перед переробкою.
До 51% ще далеко до промислового стандарту
Показник 51% отримали в оптимізованих умовах дослідницького проєкту. Це не означає, що такі процеси вже доступні на всіх підприємствах з переробки автомобілів.
Для масштабування технологій потрібні додаткові інвестиції в демонтаж, сортування, обладнання для переробки та відповідну інфраструктуру. Особливо складними залишаються пластики та скло.
BMW планує використовувати результати Car2Car у роботі над концепцією Design for Circularity. Її мета — враховувати можливість подальшого вилучення та повторного використання матеріалів ще на етапі проєктування автомобіля, а не лише після завершення його експлуатації. Такий підхід BMW вже застосовує, зокрема, у новому BMW i3, який приблизно на 30% складається з вторинних матеріалів.