Dans une interview accordée à CNBC, Curtis Tingle, directeur du groupe BMW, explique que si l'IA détecte un goujon mal placé, le système demandera automatiquement au robot de le réparer. Ce système a permis à BMW de retirer six travailleurs de la chaîne et de les affecter à d'autres tâches. L'outil permet déjà à l'entreprise d'économiser plus d'un million de dollars par an.
"Il s'agit d'une boucle entièrement fermée", explique M. Tingle, "l'IA élimine directement de l'équation la réflexion humaine, l'intervention manuelle humaine. Nous réalisons cinq fois plus que ce que nous pensions être possible auparavant, avec ce que l'IA réalise aujourd'hui".
BMW a également introduit l'IA pour améliorer son processus d'inspection. Camille Roberts, chef de projet informatique de l'entreprise, explique que 26 caméras placées sur la ligne de production prennent des photos des véhicules au fur et à mesure qu'ils avancent sur la ligne. L'IA analyse ensuite ces photos et détermine s'il y a des problèmes que les travailleurs humains doivent résoudre.
En outre, les travailleurs du site portent des scanners d'usine qui prennent des mesures et des images de chaque centimètre de l'usine. Ces images ont ensuite été utilisées pour créer un jumeau numérique de l'usine où BMW peut tester les changements qu'il souhaite apporter dans le monde virtuel pour améliorer l'efficacité de la production avant de les mettre en œuvre dans le monde réel. Grâce aux dispositifs de numérisation, le processus de numérisation de l'usine ne prend que quelques jours au lieu de plusieurs mois.
