L'un des plus grands succès récents de Tesla a été le modèle Y, qui est fabriqué à l'aide de gigapresses permettant de réduire la complexité et les coûts de fabrication. Le prochain projet de l'équipe d'ingénieurs du constructeur automobile est de pousser ces économies encore plus loin en utilisant des presses encore plus grandes.
En construisant le modèle Y avec des pièces moins nombreuses et plus grandes, Tesla a pu le rendre beaucoup moins cher à produire, ce qui a amélioré ses marges bénéficiaires et lui a donné un avantage de prix face aux constructeurs automobiles traditionnels qui se ruent sur le segment des véhicules électriques.
Aujourd'hui, Tesla veut aller plus loin et fabriquer une grande partie de son prochain véhicule électrique compact de moins de 25 000 dollars à partir d'une seule pièce, selon cinq sources anonymes qui se sont confiées à Reuters. Cette stratégie pourrait reposer sur l'utilisation de machines encore plus grandes que les "gigapresses" que Tesla utilise actuellement pour la Model Y. Des térapresses, en quelque sorte.
Alors que les outils qui fabriquent les plus grandes sections de la Model Y ont une pression de serrage comprise entre 6 000 et 9 000 tonnes, ces nouveaux outils pourraient exercer une pression allant jusqu'à 16 000 tonnes pour fabriquer des pièces encore plus grandes.
Plus précisément, Tesla étudie la possibilité de fabriquer tout le dessous de caisse de sa prochaine petite voiture (souvent appelée Model 2) en une seule pièce, ce qui permettrait d'économiser du temps et de l'argent au cours du processus de fabrication. Pour mettre les choses en perspective, la partie équivalente d'une voiture classique est composée d'environ 400 pièces.
Tesla n'a toutefois pas encore pris de décision définitive quant à la poursuite du projet, en raison de la difficulté de mettre au point les outils adéquats. Plus la presse est grande, plus sa fabrication est coûteuse, et pendant la conception d'une nouvelle voiture, une entreprise peut passer par plusieurs itérations d'outillage pour régler des problèmes aussi minimes que des grincements et des cliquetis, ou aussi importants que des défauts structurels.
La percée réside dans la manière dont les énormes moules pour une pièce aussi importante sont conçus et testés pour la production de masse, et dans la manière dont les pièces moulées peuvent incorporer des sous-cadres creux avec des nervures internes pour gagner du poids et améliorer la résistance aux chocs.
Les innovations, développées par des spécialistes de la conception et du moulage au Royaume-Uni, en Allemagne, au Japon et aux États-Unis, font appel à l'impression 3D et au sable industriel. Plus précisément, Tesla a fait appel à des entreprises qui utilisent des imprimantes 3D pour fabriquer des moules d'essai à partir de sable industriel.
Le rapport entre dans les détails techniques, mais l'essentiel est que la future petite voiture de Tesla a donné à l'entreprise l'occasion idéale de mouler une plateforme de véhicule électrique en une seule pièce, principalement parce que le dessous de la voiture est plus simple.
La voiture de 25 000 dollars de Tesla et sa version robotaxi n'ont pas de grands porte-à-faux à l'avant et à l'arrière, ni de capot ou de coffre.
"C'est un peu comme un bateau, un plateau de batterie avec de petites ailes attachées aux deux extrémités. Il serait logique de le faire en une seule pièce", a déclaré l'un des initiés à Reuters.
La vision d'Elon Musk depuis le début était de trouver un moyen de mouler le dessous de caisse en une seule pièce, malgré les risques, ont dit les sources, et c'est ce sur quoi l'entreprise travaille.
Source: Reuters
