Diese strategische Umstellung zielt darauf ab, die Kosten für Teile um 10 % zu senken, das Fahrzeuggewicht um 20 % zu reduzieren und Entwicklungskosten in Höhe von rund 1 Milliarde US-Dollar für bis zu fünf neue Modelle einzusparen. Dieser Schritt, der bis 2027 umgesetzt werden soll, folgt dem Beispiel anderer Automobilhersteller wie Tesla, Toyota, Hyundai und Ford.
Gigacasting ist ein fortschrittliches Produktionsverfahren, bei dem große Fahrzeugstrukturteile in einem einzigen nahtlosen Arbeitsgang mit riesigen Gießmaschinen hergestellt werden. Durch dieses Verfahren wird die Anzahl der Bauteile erheblich reduziert und der Montageprozess vereinfacht. Durch die Integration des Gigacasting-Verfahrens in seine Fertigungslinien erwartet Nissan eine Gesamtkostenreduzierung von etwa 30 % für seine zukünftigen Elektrofahrzeuge.
Konkret will Nissan diese Technologie bei der Herstellung des hinteren Unterbodens der neuen Elektromodelle einsetzen. Anstelle der Montage von bis zu 100 verschiedenen Teilen, die traditionell für diesen Bereich erforderlich sind, wird Gigacasting es ermöglichen, diese als Einzelteile mit massiven 6.000-Tonnen-Pressen zu formen.
Ein Vergleich mit anderen führenden Automobilherstellern zeigt, dass es unterschiedliche Strategien für die Umsetzung von Gigacasting in Bezug auf Umfang und Maschinendimensionen gibt. So setzt Tesla für ähnliche Produktionszwecke leistungsfähigere 9.000-Tonnen-Gießmaschinen von IDRA ein, während Toyota mit vergleichsweise kleineren 4.000-Tonnen-Pressen arbeitet.
Trotz der zahlreichen Vorteile ist der Übergang zum Gigagießen mit einigen technischen und wirtschaftlichen Hürden verbunden. So sind erhebliche Anfangsinvestitionen für die großen Gießmaschinen erforderlich, die für diese Produktionsmethode notwendig sind. Außerdem erfordert die Kombination von im Gigacasting-Verfahren hergestellten Aluminiumstrukturen mit herkömmlichen Stahlbauteilen innovative Verbindungstechniken wie Stanznieten und neue Bohrschraubentechnologien.
Quelle: Automotive News
